Testimonios de planta

Resultados medidos en producción

“Desde que implementamos el módulo predictivo, las paradas por desgaste de herramienta se redujeron un 37% en los primeros tres meses. El dashboard nos alertó de una vibración anómala en el husillo de la CNC 4 dos turnos antes de que ocurriera el fallo. Pudimos cambiar el cabezal en el mantenimiento programado del fin de semana, sin perder ni una hora de producción.”

Reducción de paradas

“La analítica OEE nos mostró que teníamos un 12% de pérdida oculta en microparadas de la línea de ensamble. Con los reportes semanales ajustamos los ciclos de cambio de molde y recuperamos 2,3 horas efectivas por turno. El tablero es claro, sin adornos: ves la disponibilidad, el rendimiento y la calidad en una sola vista.”

Ganancia de eficiencia

“Antes planificábamos los mantenimientos por calendario, siempre con el riesgo de parar una máquina que estaba bien o de llegar tarde a una que ya falló. Ahora el planificador nos genera las órdenes de trabajo según el riesgo real de cada equipo. En seis meses redujimos un 28% las intervenciones de emergencia.”

Planificación dinámica

“Integramos la plataforma con nuestro ERP y ahora las alertas de desgaste activan automáticamente la compra de repuestos críticos. Antes teníamos un stock de seguridad alto ‘por las dudas’; ahora los niveles de inventario bajaron un 22% sin afectar la disponibilidad de los equipos. El modelo predictivo nos da confianza para operar más ajustados.”

Optimización de inventario

Planes de integración MES

Elegí el nivel de orquestación que mejor se adapte al volumen de datos y la criticidad de tus líneas CNC. Cada plan incluye conectividad con autómatas, modelos predictivos de desgaste y dashboard OEE.

Todos los planes incluyen actualizaciones de algoritmos predictivos y soporte técnico especializado en horario industrial.

Flujo de integración enterprise

Del sensor a la orden de trabajo

1

Conexión con autómatas CNC

La plataforma se enlaza directamente con los controladores de las máquinas herramienta mediante protocolos OPC-UA y MTConnect. Captura telemetría de campo: vibración del husillo, temperatura del cabezal, carga del eje y ciclos de mecanizado. No requiere hardware adicional ni modificar la lógica del PLC.

2

Modelado predictivo de desgaste

Los datos crudos se procesan con algoritmos de regresión y redes neuronales ligeras entrenadas con series temporales de fallas históricas. El modelo calcula la probabilidad de desgaste micrométrico en cada herramienta y asigna un nivel de riesgo: bajo, medio o crítico. Las predicciones se actualizan cada ciclo de mecanizado.

3

Alertas tempranas y umbrales

Cuando el riesgo supera el umbral definido por el ingeniero de planta, el sistema dispara una alerta en el tablero MES y envía una notificación al responsable de turno. La alerta incluye el componente exacto, el valor de la variable crítica y la ventana de tiempo estimada antes de la falla operativa.

4

Planificación dinámica de mantenimiento

El planificador evalúa la criticidad del equipo, la carga de trabajo actual y la disponibilidad de repuestos. Genera automáticamente una orden de trabajo con prioridad, duración estimada y recursos necesarios. La orden se sincroniza con el ERP para reservar materiales y asignar técnicos sin detener líneas críticas.

5

Ejecución y retroalimentación

El técnico recibe la orden en su dispositivo móvil con instrucciones paso a paso y acceso a los datos de telemetría asociados. Al completar la intervención, registra el resultado y las observaciones. El sistema actualiza el modelo predictivo con la nueva información, cerrando el ciclo de mejora continua.

Funcionalidades del tablero MES

Módulos integrados para monitoreo en tiempo real, análisis de eficiencia y planificación automática de mantenimiento predictivo.

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